Introduction
Les temps d'arrêt imprévus et les coûts de réparation élevés ont toujours été des points faibles majeurs pour centrale à béton Dans le secteur de la construction à l'échelle mondiale, les propriétaires d'équipements sont confrontés à des problèmes tels que le nettoyage irrégulier, la négligence de la lubrification et l'inspection tardive des composants, qui peuvent facilement entraîner des imprécisions de mesure, des blocages, des fuites d'air et des arrêts soudains, retardant considérablement l'avancement des travaux de construction d'infrastructures.
Forte de plusieurs décennies d'expérience dans le service après-vente d'équipements de malaxage de béton fixes et mobiles, notre équipe d'ingénieurs a élaboré un manuel de maintenance standardisé et complet. Ce manuel couvre l'entretien quotidien, l'alimentation en granulats, le pesage, le malaxage, l'approvisionnement en poudre et le système pneumatique. Le respect de ce plan de maintenance systématique permet de stabiliser efficacement la production horaire, de garantir la qualité du béton, de prolonger la durée de vie des machines et de réduire les coûts d'exploitation à long terme pour les exploitants de centrales à béton.
Entretien quotidien général
La maintenance quotidienne est essentielle au bon fonctionnement ; les opérateurs doivent effectuer les contrôles suivants par poste :
1. Maintenez la machine et la zone environnante propres ; éliminez les résidus de matière à l'intérieur de la trémie de pesage pour une remise à zéro précise du capteur.
2. Vérifiez le volume d'huile de lubrification de tous les points de lubrification, assurez-vous qu'il y a suffisamment d'huile à l'intérieur de l'unité de brumisation d'air et d'huile du système pneumatique.
3. Inspectez tout moteurs et composants électriques En cas de surchauffe ou de bruit anormal, vérifiez que le système d'alarme et les indications des instruments sont en bon état de fonctionnement.
4. Ajuster cylindre, vanne papillon et solénoïde soupape Pour garantir une ouverture et une fermeture flexibles, conformément à la conception. Réparer instantanément les fuites d'air, d'huile, de poussière et les fuites électriques dès leur détection.
5. Nettoyer le mélangeur principal et la trémie de déchargement tous les 4 heures pour éviter que les résidus de béton solidifiés n'obstruent l'évacuation.
6. Après chaque quart de travail, purgez l'eau accumulée à l'intérieur du compresseur d'air, du réservoir d'air et du filtre, et résolvez rapidement les problèmes existants.
7. Suivez le manuel d'équipement d'origine pour entretenir périodiquement la vanne papillon, le mélangeur, l'électrovanne, le filtre à air et le dispositif de brouillard d'huile.
Maintenance du système de convoyeur d'alimentation en agrégats
Le convoyeur à bande pour granulats est sensible à la boue collante et au blocage des matériaux ; mettez en œuvre un entretien par roulement et un entretien périodique comme indiqué ci-dessous :
1. Inspection à vide avant chaque quart de travail : enlever les débris et la boue collante, resserrer les boulons desserrés, ajuster la déviation de la bande transporteuse pour assurer une rotation flexible de toutes les pièces roulantes.
2. Remplacer le lubrifiant de tambour électrique se conformer régulièrement aux spécifications du fabricant.
3. Après 6 mois de fonctionnement, remplir de graisse tous les paliers rotatifs ; démonter entièrement et changer la graisse une fois par an par la suite.
4. Vérifiez et ajustez fréquemment le racleur pour que celui-ci épouse parfaitement la surface de la bande transporteuse afin d'éliminer efficacement les résidus de matériaux.
Maintenance des systèmes de pesage et de dosage
Un dosage précis détermine la résistance du béton fini ; concentrez-vous sur les points d'entretien suivants :
1. Vérifiez et ajustez les connecteurs flexibles de toutes les trémies de pesage à chaque quart de travail, en prévoyant une marge appropriée pour garantir la précision du pesage.
2. Après l'arrêt en hiver, purger toute l'eau résiduelle contenue dans la canalisation d'eau et d'adjuvants afin d'éviter les fissures dues au gel.
3. Effectuer un rinçage complet à contre-courant de la pompe d'additif pendant la période d'inactivité saisonnière afin d'éviter la précipitation des additifs et le blocage des canalisations.
Maintenance du système de mélange principal
Le mélangeur principal est le cœur de la centrale à béton ; pour une maintenance détaillée, veuillez vous référer au manuel officiel du mélangeur à double arbre MAO, qui met en évidence les points clés suivants :
1. Vérifier que la cavité d'étanchéité côté arbre, les orifices du distributeur et le pipeline d'étanchéité ne sont pas obstrués et que le remplissage en graisse est complet ; s'assurer qu'il y a suffisamment d'huile de lubrification dans le carter du réducteur à chaque changement de poste.
2. Vérifiez le réservoir de graisse de la pompe de lubrification électrique automatique ; remplissez-le de graisse avant qu'il ne soit vide afin d'éviter un fonctionnement à sec sans huile.
3. Nettoyer soigneusement l'intérieur et l'extérieur du tambour de mélange ainsi que la vanne de décharge après chaque quart de travail, laver à l'eau et enlever régulièrement les résidus de béton solide tenaces.
4. Fixez et ajustez les lames de mélange une fois par semaine pour éviter qu'elles ne tombent et qu'elles n'endommagent l'équipement.
Maintenance des systèmes d'alimentation en poudre et des convoyeurs à vis
Le silo à ciment et le convoyeur à vis se bouchent souvent à cause des agglomérats de ciment ; un entretien hebdomadaire régulier est nécessaire :
1. Mettez en marche le vibrateur de dépoussiérage du silo plusieurs fois par semaine pour secouer la poussière collée aux sacs filtrants et maintenir une ventilation régulière.
2. Nettoyer complètement la paroi intérieure du tuyau d'alimentation et la sortie de la vis chaque semaine afin d'éviter les blocages et les évacuations insuffisantes.
3. Vider le ciment résiduel à l'intérieur du convoyeur à vis si l'équipement reste inactif pendant une longue période.
4. Injecter de la graisse toutes les quatre heures pour le palier sphérique extérieur de la tête et le palier de support central du convoyeur à vis standard de type WAM ; premier remplacement de l'huile du réducteur après 500 heures de fonctionnement, puis changement annuel de la graisse avec de la graisse à base de lithium n° 00.
Maintenance complète du système pneumatique (compresseur d'air + vérin + électrovanne + unité de traitement de l'air)
Le système pneumatique contrôle toutes les portes pneumatiques ; la maintenance systématique est divisée en quatre modules :
- Maintenance des compresseurs d'air
- Avant utilisation : Fixez le compresseur sur une surface plane et bien ventilée, à l’abri de la pluie et de l’exposition directe au soleil ; réglez correctement les limites supérieure et inférieure du pressostat automatique pour éviter un fonctionnement lent du cylindre ou l’endommagement du joint ; vérifiez le niveau d’huile entre les repères supérieur et inférieur et faites l’appoint d’huile en temps voulu ; ajustez la tension de la courroie (environ 10 mm de compression avec le doigt), remplacez l’ensemble de la courroie en une seule fois lors du remplacement.
- Période de fonctionnement : Surveiller la pression de service en dessous de la valeur nominale, arrêter la machine pour inspection en cas de fuite d'huile, de fuite d'air ou de bruit anormal.
- Entretien périodique : purger l’eau de condensation par la vanne de purge du réservoir d’air après l’arrêt ; changer le lubrifiant toutes les 1 000 heures de fonctionnement ou tous les 4 mois ; nettoyer la cartouche filtrante (souffler le filtre en papier de l’intérieur vers l’extérieur avec de l’air comprimé, laver le filtre en mousse avec du détergent et sécher complètement) pour éviter l’abrasion du cylindre et les dépôts de carbone causés par l’air d’admission poussiéreux.
- Entretien des vérins pneumatiques
Le cylindre transforme l'air comprimé en énergie mécanique ; la lubrification interne est assurée par un système de brumisation d'huile. En cas de lubrification insuffisante du cylindre le plus éloigné, un système de brumisation d'huile supplémentaire doit être installé entre les conduites d'air du silo. Enduisez la tige de piston de beurre pour la protéger de la corrosion ; réparez les fuites d'air internes et externes en remplaçant rapidement les joints de piston et les garnitures de tige usés.
- Maintenance des électrovannes
L'électrovanne contrôle le sens du flux d'air. Démontez et nettoyez toutes les pièces détachées avec du gazole propre en cas de fuite au niveau de l'échappement sous pression d'air normale, puis appliquez une fine couche d'huile de machine après séchage. Remplacez la pièce détachée en cas de piston fortement usé ou de segment d'étanchéité endommagé.
- Maintenance du séparateur eau-huile et de l'unité de brouillard d'huile
Le séparateur eau-huile élimine l'humidité et les impuretés de l'air comprimé ; purgez régulièrement et manuellement le réservoir d'eau. Utilisez de l'huile moteur diesel standard pour le dispositif de brumisation d'huile et remplacez-la toutes les 100 heures de fonctionnement (pour un réservoir de 100 ml). Le régulateur de pression stabilise la pression d'air de sortie en fonction des besoins réels de chaque composant pneumatique.
Conclusion
La maintenance périodique scientifique réduit les coûts de réparation imprévus par plus de 30% et prolonge efficacement la durée de vie de l'ensemble de l'installation. Notre équipe technique offre des consultations gratuites en matière de maintenance après-vente et propose des plans de maintenance personnalisés pour toutes les centrales à béton mobiles et fixes, notamment les séries HZS, YHZS et Mobile120. En cas de panne ou de question concernant la maintenance de votre équipement, n'hésitez pas à nous laisser un message ou à nous contacter directement.
