Dépannage des erreurs de pesage courantes dans les équipements de malaxage du béton : Guide d’entretien à l’abri de l’humidité, d’étalonnage et de réglage de la compensation de chute des capteurs de pesage
Une précision système de pesage La précision du pesage est essentielle pour garantir une qualité de béton stable et maîtriser les coûts de production. Les proportions de granulats, de ciment, de cendres volantes, d'eau et d'adjuvants dépendent de la précision des capteurs de pesage pour assurer la conformité avec les proportions du mélange prévu.
Pour les entreprises de construction mondiales et centrale à béton prêt à l'emploi Les erreurs d'opérateur, les variations de pesage instables et les mélanges excessifs ou insuffisants récurrents peuvent entraîner deux pertes majeures : premièrement, une consommation excessive de matières premières augmente les coûts d'exploitation ; deuxièmement, des proportions de matériaux inadaptées peuvent entraîner une résistance du béton inférieure aux normes, ce qui entraîne des risques de reprise et d'indemnisation.
La plupart des écarts de pesage proviennent de deux causes principales : l’endommagement des capteurs de pesage par l’humidité et un étalonnage incorrect, ainsi que des paramètres de compensation de chute inappropriés. Cet article décrit la logique d’inspection du système, les solutions de modification pour l’étanchéité à l’humidité, les procédures d’étalonnage normalisées et les techniques pratiques de réglage de la compensation de chute pour tous les systèmes HZS. centrales à béton fixes et YHZS centrales à béton mobiles.
Avant de procéder au dépannage, il convient d'identifier les symptômes typiques de la panne afin de localiser rapidement la source du problème :
- Dérive zéro extrême : Après avoir vidé la trémie de pesée, la valeur du poids ne revient pas automatiquement à zéro et fluctue de manière aléatoire.
- Quantité de matériaux excessive ou insuffisante : Des écarts positifs ou négatifs constants se produisent entre les lots ayant la même formule.
- Différences significatives entre temps sec et temps pluvieux : Les erreurs de mesure augmentent considérablement dans les environnements à forte humidité.
- Lectures instables dans une seule trémie alors que les autres balances fonctionnent normalement : Ce défaut n'apparaît que dans la couche d'agrégats, la couche de ciment ou la couche d'adjuvants.
- La déviation varie en fonction de la vitesse d'alimentation : Une alimentation rapide entraîne des erreurs plus importantes, tandis qu'une alimentation lente donne des mesures relativement précises.
La valeur du signal fluctue en l'absence de charge et ne peut pas se stabiliser à zéro après une mise à zéro.
La résistance mesurée du câble de signal s'écarte de la plage standard de 350 Ω.
Condensation sur la paroi intérieure de la boîte de jonction, et oxydation et rouille sur les bornes.
Vieillissement du joint torique en caoutchouc de l'entrée du câble, permettant à la boue et à l'eau de pluie de s'infiltrer dans la jauge de contrainte interne.
Coupez immédiatement l'alimentation électrique de l'armoire de commande pour éviter un court-circuit et la surchauffe du module PLC ;
- Retirez le boîtier de jonction et essuyez la condensation et la rouille sur les bornes avec un chiffon sec non pelucheux ; purgez la cavité interne avec de l'air comprimé sec à basse pression.
- Placez un sachet déshydratant à l'intérieur de la boîte de jonction et scellez toutes les sorties de câbles avec du caoutchouc silicone.
- Retirez la cellule de charge humide et placez-la dans une étuve de séchage à température constante (≤60℃) pendant 3 à 4 heures pour éliminer l'humidité interne.
- Réinstallez et recalibrez après séchage complet ; si le signal fluctue encore de manière importante, remplacez directement la cellule de charge.
La configuration par défaut inclut la configuration standard IP67/IP68 Capteurs de pesage en acier inoxydable ; éviter d’utiliser des capteurs ordinaires de qualité inférieure avec une mauvaise étanchéité.
Tous les câbles de signal sont des câbles étanches à double blindage, avec des joints de câble orientés vers le bas pour empêcher le reflux d'eau de pluie.
Installez un couvercle indépendant contre la pluie et la poussière au-dessus de chaque ensemble de cellules de charge afin d'isoler les projections de mortier et d'eau de pluie.
Placez un dessiccant à l'intérieur du boîtier de jonction de pesée et remplacez-le toutes les 30 jours pendant la saison des pluies.
Veillez à ce que tous les manchons de raccordement flexibles entre la sortie de la trémie et la trémie de pesage restent desserrés afin d'empêcher la vapeur d'eau de pénétrer dans le système de pesage par des raccords rigides.
Enlever les résidus de béton, de sable et de pierres du fond et des parois latérales de la trémie de pesage pour éliminer les interférences de charge supplémentaires.
Vérifiez que tous les points d'appui du capteur de force se trouvent sur le même plan horizontal et qu'aucun objet étranger n'obstrue la trémie et le cadre de support.
Relâchez la tension du manchon en caoutchouc de raccordement flexible pour vous assurer que la trémie de pesage puisse supporter le poids indépendamment, sans tension externe.
Préparer des poids d'étalonnage standard d'un poids total de 60 % à 80 % de la capacité de la trémie de pesage.
Vider le trémie de pesage, accédez à PLC Sur la page des paramètres de pesage, effectuez une réinitialisation du point zéro et vérifiez que la valeur affichée revient à ±0 kg.
Répartissez uniformément des poids étalons sur chaque support de capteur de pesage, de manière séquentielle, pour l'étalonnage, en enregistrant la valeur affichée pour chaque groupe de capteurs.
Si un seul capteur présente un écart significatif, ajustez la hauteur des boulons de support afin d'équilibrer la contrainte du groupe multi-capteurs.
Empilez progressivement les poids, du plus léger au plus lourd, en calibrant la linéarité de toute la plage de mesure, et modifiez le coefficient de gain du système de contrôle en fonction de la différence de poids.
Retirez complètement les poids et vérifiez à nouveau le point zéro ; répétez l’étalonnage deux fois jusqu’à ce que l’erreur soit maîtrisée. ±0,5%.
Chantiers de construction en zone aride : Effectuez un étalonnage complet mensuel ;
Zones côtières, pluvieuses et à forte humidité : Effectuer un étalonnage statique toutes les 15 jours et un test d'alimentation dynamique hebdomadaire ;
Avant la production continue de béton à grande échelle (ponts, barrages, parcs éoliens) : Effectuez à l'avance l'ensemble des étalonnages de pesage.
La compensation des chutes est un paramètre logiciel essentiel permettant de corriger la chute des résidus après la fermeture de la vanne de déchargement. Un paramétrage incorrect des valeurs de chute est la cause la plus fréquente des écarts persistants entre les lots.
Lorsque le système atteint le poids cible, la vanne d'alimentation se ferme immédiatement, mais le matériau en suspension dans l'air continue de tomber dans la trémie de pesage, formant un « poids de chute » supplémentaire. système de contrôle prédéduit une valeur de chute prédéfinie pour compenser ce matériau.
Réglez le paramètre de valeur de chute initiale à zéro, exécutez un cycle de dosage automatique et enregistrez le poids total réel après les arrêts d'alimentation ;
Calculez la différence entre le poids réel et le poids cible :
Poids réel > Poids cible → Augmenter la compensation de la valeur de chute ;
Poids réel
Ajustez les paramètres de correspondance de la vitesse d'alimentation : Pour les granulats grossiers de plus grande taille, allongez en conséquence le temps de retard à la fermeture de la vanne ; pour le ciment en poudre fine et les adjuvants, utilisez une valeur de goutte plus petite et une vitesse d’alimentation secondaire plus lente ;
Deux modes de compensation optionnels dans le système PLC :
- Compensation fixe des chutes : Convient aux situations où la teneur en humidité de la matière première est stable et la taille des particules est uniforme ;
- Compensation automatique des chutes dynamiques : Le système corrige automatiquement la valeur de la goutte en fonction des données historiques des lots afin de s'adapter aux variations de la teneur en humidité du matériau par temps pluvieux.
Après avoir calibré les capteurs de force et ajusté la compensation de chute, vérifiez l'absence de problèmes mécaniques potentiels afin d'éviter la récurrence des erreurs :
- Enlevez les corps étrangers et les débris de béton durci autour de la trémie de pesage positions limites ;
- Inspectez le cadre de pesage pour détecter toute déformation après des impacts prolongés sous charges lourdes, et corrigez ou remplacez les poutres de support tordues ;
- Serrez régulièrement tous les boulons de fixation du capteur de force afin d'éviter tout déséquilibre de contrainte causé par des supports desserrés ;
- Remplacez les manchons de raccordement flexibles vieillis et durcis, car la tension rigide générera des charges de pesage supplémentaires continues ;
- Nettoyez régulièrement le concasseur à voûte du silo pour éviter les écarts de pesage aléatoires causés par une alimentation intermittente et instable.
Économies sur le coût des matières premières : Pour les tailles moyennes à grandes centrales à béton, un pesage précis peut réduire la consommation excessive de ciment par 3 % à 7 % annuellement.
Éviter les sanctions environnementales et les pertes liées aux projets : Les proportions de mélange de béton qualifié répondent aux normes internationales d'acceptation en matière de construction, évitant ainsi les risques de reprises ou de résistance insuffisante.
Fréquence réduite de maintenance des équipements : Le fonctionnement stable du capteur de pesage évite les remplacements fréquents dus à une exposition prolongée à l'humidité et à une dérive due à une surcharge.
Traçabilité complète des données de production : Les relevés de pesée précis peuvent être exportés comme documents d'inspection pour les audits de supervision de projets à l'étranger.
La plupart des erreurs de pesage sont dues à des défauts dans centrales à béton sont prévisibles et réparables. La direction de l'usine doit établir des procédures de maintenance standardisées, axées sur trois aspects essentiels : des contrôles quotidiens de l'étanchéité des capteurs de pesage, un étalonnage mensuel complet et une optimisation en temps réel des paramètres de compensation des chutes.